La Méthode SMED, développée par Shigeo Shingō pour Toyota, vise à réduire le temps nécessaire pour un changement de série, permettant ainsi une diminution significative de la taille minimale des lots. Cette approche, également connue sous le nom de « changement rapide d’outil », repose sur l’idée de réaliser des changements en quelques minutes seulement, de 1 à 9 minutes selon la correction de l’expression initiale.
I. Impact sur la Fabrication à l’Unité
La Méthode SMED, en réduisant les temps de changement de série, ouvre la voie à une fabrication à l’unité sans augmentation des coûts. Cette approche augmente la flexibilité opérationnelle, permettant une adaptation rapide aux demandes du marché et facilitant la personnalisation de la production. En éliminant les temps morts associés aux ajustements prolongés, elle améliore l’efficacité globale, libérant des ressources pour des tâches productives. La Méthode SMED positionne ainsi les entreprises pour prospérer dans un environnement où la réactivité et la personnalisation sont cruciales, contribuant à une compétitivité accrue sur le marché mondial.
II. Réduction du Temps de Mise en Train
Dans le contexte de la Méthode SMED, la réduction du temps de mise en train revêt une importance cruciale, visant à minimiser la phase non productive lors d’un changement de série. La mise en train, souvent caractérisée par des ajustements et des préparatifs, représente une partie du processus de production où la machine est à l’arrêt, entraînant une perte de temps potentiellement coûteuse.
Cette section examine de manière approfondie les deux types de réglages impliqués dans la Méthode SMED, à savoir les réglages internes et externes. Les réglages internes nécessitent un arrêt de la production, tels que les changements d’outils, tandis que les réglages externes sont des opérations pouvant être effectuées pendant que la machine est en fonctionnement. Comprendre cette distinction est essentiel pour identifier les opportunités de réduction des temps morts et améliorer l’efficacité globale du processus.
En analysant ces deux catégories de réglages, les entreprises peuvent cibler spécifiquement les étapes du processus nécessitant une optimisation. La Méthode SMED offre ainsi une approche systématique pour transformer les réglages internes en réglages externes, réduisant ainsi le temps improductif tout en maintenant la production en cours. Cette transition vers des réglages externes contribue à rendre le processus de changement de série plus fluide et à minimiser les interruptions, renforçant ainsi la productivité globale de l’entreprise. En résumé, la réduction du temps de mise en train est un élément essentiel de la Méthode SMED, offrant un moyen structuré d’améliorer l’efficacité opérationnelle tout en maintenant un flux de production continu.
III. Les Quatre Étapes de la Méthode SMED
La Méthode SMED repose sur une approche systématique en quatre étapes, chacune jouant un rôle crucial dans la réduction des temps de changement de série et l’amélioration de l’efficacité opérationnelle globale.
1. Identification des Réglages Internes et Externes
La première étape de la Méthode SMED consiste à identifier précisément les opérations lors du changement de production. Cette analyse détaillée inclut la préparation de la machine, du poste de travail, des outillages, la vérification de la matière, le démontage/montage de l’outillage, le réglage des cotes de fabrication, la réalisation et le contrôle des pièces d’essai, le nettoyage, le rangement du poste de travail, et bien d’autres. En distinguant clairement les réglages internes (machine arrêtée) des réglages externes (machine en fonctionnement), les entreprises peuvent cibler les domaines nécessitant une amélioration.
2. Séparation des Réglages Internes et Externes:La deuxième étape met l’accent sur la séparation des réglages internes et externes. En isolant les opérations nécessitant un arrêt de production, également appelées « temps propres », de celles pouvant être effectuées en parallèle à la production, les entreprises créent une base pour accélérer le processus global de changement. Cette distinction permet d’identifier les opportunités de transformation des réglages internes en réglages externes.
3. Transformation des Réglages Internes en Réglages Externes
La troisième étape vise à convertir les réglages internes en réglages externes, optimisant ainsi le temps de mise en train. Des techniques telles que le préchauffage, le préassemblage, ou l’utilisation de bancs de préréglage sont mises en œuvre pour effectuer des opérations autrefois réalisées à l’arrêt de la machine, tout en maintenant la production en cours.
4. Rationalisation Complète du Processus de Changement
La dernière étape consiste en une rationalisation complète du processus de changement. Des outils méthodologiques sont déployés pour supprimer les réglages superflus, réduire les temps de réglage, et optimiser les autres opérations associées au changement de série. Cela peut inclure l’utilisation de fixations rapides plutôt que de vissages, l’introduction de technologies automatisées, et d’autres méthodes visant à simplifier et accélérer le processus.
En combinant ces quatre étapes, la Méthode SMED offre une approche holistique pour transformer les changements de série en une opération rapide, efficace, et en harmonie avec les exigences de la production moderne.
IV. Outils Méthodologiques pour l’Optimisation
Les outils méthodologiques préconisés par Shigeo Shingō dans le cadre de la Méthode SMED offrent des solutions stratégiques pour optimiser le processus de changement de série. En mettant l’accent sur la suppression des réglages inutiles, la réduction des temps de réglage et la rationalisation des opérations, ces approches pragmatiques visent à éliminer les étapes non productives. Par exemple, en utilisant des rondelles fendues ou des dispositifs prépositionnés, les entreprises peuvent simplifier les ajustements, réduire les allers-retours inutiles, et accélérer le changement de série tout en maintenant des standards élevés de qualité. Ces outils méthodologiques constituent ainsi une boîte à outils essentielle pour accroître l’efficacité du processus de production, favorisant une transition fluide vers une fabrication plus agile et réactive.
En somme, la Méthode SMED se profile comme une stratégie essentielle pour optimiser la production en réduisant les temps de changement de série. Grâce à ses étapes systématiques et aux outils méthodologiques proposés par Shigeo Shingō, elle offre un moyen concret d’accroître l’efficacité opérationnelle, permettant aux entreprises d’embrasser la flexibilité de la fabrication à l’unité tout en restant compétitives sur le marché mondial. En adoptant cette approche, les organisations peuvent réaliser des gains significatifs en termes de réactivité, de rentabilité, et de qualité dans leur processus de production.
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